Зачем завозить «железки» для производства из-за границы, когда можно сделать самим? И стоит ли переманивать специалистов у конкурентов, когда их лучше обучать и взращивать у себя же? Именно по этому пути в свое время пошло ТОО «Инкар-1». Темиртауское предприятие изготавливает ремкомплекты, детали и узлы для горно-металлургического сектора. А еще одним из первых оценило преимущество дуального образования для своих будущих работников.
К слову, завод выполняет заказы для машиностроительной и энергетической отраслей. Также его клиентами становятся строительные компании. Свое 25-летие ТОО «Инкар-1» отпраздновало в прошлом году. Директор предприятия Куандык Нурпеисов в 90-е годы трудился на Карагандинском металлургическом комбинате (ныне АО «Qarmet»). В общей сложности отработал там около десяти лет. Так что металлургическую отрасль успел изучить сверху донизу.
– Здесь я, как говорится, неслучайный человек. Окончил Московский институт стали и сплавов, по профессии – инженер-металлург. Как и многие, связывал свою карьеру с нашим комбинатом в Темиртау. Работая там, уже тогда задавался вопросом: почему некоторые детали для производства, вроде бы несложные по выполнению, мы завозим откуда-то, хотя их можно сделать и самим? Спустя время меня пригласили на Карагандинский механический завод. Результаты работы меня там устраивали, но хотелось дальше расти и развиваться, в том числе и экономически. В итоге упросил директора завода дать мне в аренду токарный участок. С этого момента и начинается история ТОО «Инкар-1», – вспоминает Куандык Нурпеисов.
Производство начиналось с двух станков и двух токарей, которые выполняли небольшие заказы для различных предприятий. Добралось ТОО и до промышленного гиганта, предложив ему изготовить детали, которые раньше завозили из других стран. Так был заключен самый первый договор с тогдашним Карметкомбинатом. Ну а далее «Инкар-1» оттачивал свое мастерство, выполняя более сложные заказы, пополняя и обновляя свое оборудование. Завод расширял не только свои производственные мощности, но и круг партнеров. В конце концов территории стало не хватать, и предприятие переехало в Темиртау. Теперь у ТОО имеется несколько цехов, каждый из которых «заточен» под выполнение определенных задач.
Вдоль «ручьев» и «канавок»
Кроме запасных частей (ремкомплектов) и элементов оборудования, это предприятие изготавливает компоненты производственных комплексов. К примеру, компания поставляет АО «Qarmet» комплексы и узлы для аглодоменного, сталелитейного и прокатного цехов. Работы могут выполнить как по чертежам, так и без них. В последнем случае прибегают к так называемому реинжинирингу: когда агрегаты (в том числе зарубежные) восстанавливают или модернизируют без технической документации, то есть специалисты на основе образца разрабатывают свой чертеж. Такой метод использовался при обновлении оборудования на Балхашском медеплавильном заводе. Предприятие не только производит новые детали, но и реставрирует изношенные.
– К примеру, в этот цех у нас приходит сырье. Если это «кругляк», то его на ленточно-пильной машине режут на небольшие заготовки, а потом отправляют на различные операции. Здесь производят расточные, токарные, фрезерные, зуборезные, долбежные, сверлильные работы. Вот это ролики лежат для конвертерного цеха и отделения непрерывной разливки стали АО «Qarmet». Для него мы также изготавливаем детали для листопрокатных станов, валки и другие технологические элементы. Сотрудничать с таким крупным промышленным гигантом, который к тому же находится по соседству с нами, сам бог велел, – говорит Сергей Рыбин, начальник механического цеха.
Его, кстати, несколько лет назад расширили. Для этого приспособили имевшуюся площадку, довели ее до ума, закупили дополнительное оборудование. Оно здесь в основном механическое. Детали изготавливают в небольшом количестве и по индивидуальным заказам. Поэтому тут не требуются автоматизированные агрегаты, которые могут поставить производство на поток.
А вот для выпуска изделий большими партиями есть участок с современными ЧПУ-станками. Туда помещают заготовки, задают программу, и агрегат сам выполняет операцию. Рабочие только контролируют процесс. Они же, кстати, и программы для станков пишут.
– Когда нужно «нашлепать» определенную деталь в количестве 100, 200, 500 экземпляров, тогда и заводим это оборудование. Нет смысла из-за 10-15 штук его задействовать. Ведь настройка, написание программы занимают часы, а иногда и всю смену. В то время как механический агрегат можно настроить за 30-40 минут. Станков ЧПУ на этом участке у нас четыре. На первых двух выполняются токарные операции с маленькими деталями, на третьем – с большими. А четвертый – универсальный японский агрегат OKUMA. На нем можно производить токарно-фрезерные работы. Программы к нему я пишу сам и обучаю этому делу новеньких сотрудников. На OKUMA у нас работают даже девушки. Здесь не требуется большой физической силы, да и мусора тут меньше. Для сбора металлической стружки есть специальный закрытый отсек, – рассказывает мастер-технолог Азамат Жолдыбаев.
Работает ТОО «Инкар-1» не только с «кругляком», но и с листовым металлом, швеллерами, уголками, изготавливая различные конструкции. Для этого на предприятии действует слесарно-сборочный цех. Фермы, балки, возвратные желоба для отгрузки брака и другие конструкции выходят из-под рук здешних специалистов. Сначала в цех поступает сырье. Над ним «колдуют», превращая в заготовки. Металл подвергают различным операциям: его режут, рубят, гнут, вальцуют и т.д. Получившиеся после этого заготовки попадают на сборочный стенд. Там происходят сборка и сварка деталей в единую конструкцию.
– Вот мы изготовили перегрузочный участок. Так на производстве называется конструкция, через которую проходит сыпучий материал в приемный бункер. Например, когда опилки из одной емкости попадают в другую. А прямо перед собой вы видите большой объект цилиндрической формы. Это теплообменник. Его отправим на ТЭЦ в Жезказган. К слову, перед финальными работами мы проводили гидравлические испытания на плотность и прочность. Заполняли теплообменник водой, «глушили» его с двух сторон и с помощью электрической станции создавали давление. Так что за качество мы отвечаем, – заверяет Владимир Шальнев, начальник слесарно-сборочного цеха.
Он также показал нам каркас операторской для плавильного участка. Ее заказал чугунно-литейный завод в Костанайской области – ТОО «KamLitKZ». К этой конструкции еще и подставку делают. То есть операторская будет находиться на высоте.
Слесарно-сборочный цех оснащен необходимым оборудованием. Какие-то агрегаты «в возрасте», другие – новенькие. К примеру, относительно недавно приобрели установку лазерной резки. Она может кромсать металл толщиной до 20 миллиметров. Если листы толще, то применяется газорезательный аппарат. Лазерную установку завезли из Китая. Компания-производитель предоставила услуги своего специалиста, который обучал и показывал сотрудникам ТОО «Инкар-1», как правильно пользоваться оборудованием.
Кадр за кадром
На предприятии озабочены не только модернизацией. Особое внимание – кадровому вопросу. Ведь даже современное оборудование без квалифицированного сотрудника работать не будет. Завод «заточен» под машиностроение и металлообработку. Соответственно, специалистов этих сфер и привлекают. А если таких не хватает? Тогда надо их обучить. С этой целью в ТОО «Инкар-1» по Госпрограмме «Продуктивная занятость» открывали учебный центр. Здесь готовили специалистов и трудоустраивали их на предприятие. Центр функционировал до 2020 года. Тогда пандемия внесла свои коррективы. Обучать работе на станках в режиме онлайн стало не с руки. И центр закрылся.
– Сейчас, благодаря дуальной системе образования, удается взращивать квалифицированные кадры. С колледжами стали сотрудничать с 2014 года. Первый из них – Темиртауский высший политехнический. Спустя время заключили договоры с Темиртауским техническим и Карагандинским машиностроительным колледжами. Их профиль подходит для нашей отрасли. Там выпускают токарей, фрезеровщиков, контролеров ОТК и т.д. Из вузов работаем с Карагандинским индустриальным университетом, который находится в нашем городе. Там выпускают инженеров, – говорит Акмарал Жунусова, HR-менеджер ТОО «Инкар-1».
Помимо этого, в компании занимаются переобучением специалистов. Например, на завод придет устраиваться слесарь-ремонтник, который потом переквалифицируется в слесаря-сборщика.
Кроме того, сотрудники предприятия повышают свое мастерство. К примеру, по госпрограмме поддержки МСБ некоторые работники ездили стажироваться за рубеж. Надо сказать, что подготовке кадров внимание уделяется давно. Директору предприятия Куандыку Нурпеисову в рамках программы «Деловые связи» часто приходилось бывать в Германии. Лет десять назад немецкие коллеги предложили партнерство в сфере дуального образования. Был заключен трехсторонний договор между предприятием, Темиртауским высшим политехническим колледжем и Международной организацией сотрудничества GIZ. Немецкие специалисты помогали готовить кадры. Ведь уже в то время в Германии 70 процентов учебного процесса занимала практика, и только 30% – теория.
Ежегодно в ТОО «Инкар-1» производственную практику проходят от 40 до 50 молодых людей. Из них 10-15 – студенты последних курсов. Из этого количества выпускников на заводе остаются 3-5 человек. К слову, отличившихся практикантов премируют. Это служит хорошей мотивацией в работе.
После обучения остаться на заводе решил и Кирилл Тротно. Ему 18 лет, окончил Карагандинский машиностроительный колледж:
– Работаю в мехцехе. Недавно на токарном станке протачивал ролики. До этого занимался шкивами. В них мы нарезаем так называемые ручьи, чтобы туда ремень вставить. Шкив – это своеобразное колесо, которое передает движение приводному ремню или канату. В этом цехе мы нарезаем не только «ручьи», но и «канавки». В них укладывается уплотнительная резинка. Она служит для герметизации механизмов, в которых используются вода, масло, газ или нефть. Моя специальность – станочник широкого профиля, могу и на токарном, и на фрезерном, и на сверлильном агрегате работать. Сам я из Темиртау. Пришел на завод на практику. За мной закрепили наставника. Поначалу под его присмотром выполнял простейшие операции, затем поручали что-то посложнее. После окончания колледжа решил трудиться здесь. Мне тут нравится, и коллектив хороший, и отношение.
– За каждым студентом закрепляется отдельный наставник, который ведет его до самого конца практики, – добавляет Акмарал Жунусова. – Кстати, мастер-технолог Азамат Жолдыбаев, с которым вы беседовали, тоже пришел к нам из колледжа. Он окончил Темиртауский высший политехнический. Сначала был станочником. У нас мастера-технологи, бригадиры и даже директор по производству – это вчерашние рабочие. Студентам мы говорим о перспективах роста. Тот, кто старается и показывает себя с лучшей стороны, всегда добьется большего. Нам лучше своих продвигать, то есть тех, кто знает нашу кухню изнутри, чем искать кого-то на стороне.
Лазерные технологии
Клиентами этого предприятия, как уже упоминалось, становятся компании строительного, энергетического, машиностроительного и горно-металлургического секторов. Да и представители пищевой отрасли тоже заказывают различные детали, узлы и ремкомплекты для своего оборудования. Работает темиртауский завод и с трейдерами. К ним, например, относится ТОО «Металлосклад».
– Лет двадцать назад эта фирма начинала с нашего оборудования. До этого они продавали рулонную сталь. Мы предложили им свои агрегаты. В результате компания стала выпускать профлисты, строительный профиль. А это уже производство, другой уровень бизнеса. Мы изначально были нацелены на импортозамещение. Зачем за границей покупать то, что можно приобрести у нас? Среди клиентов такие гиганты, как ТОО «KAZ Minerals», ТОО «Корпорация «Казахмыс», группа компаний ERG. Также сотрудничаем с заводами АО «Central Asia Cement», ТОО «Электровоз құрастыру зауыты», ТОО «Бёмер Арматура» и многими другими. Наша продукция расходится по всей республике. Намечено партнерство с АО «НАК «Казатомпром», сейчас все на стадии переговоров.
Были и экспортные поставки – в Россию и Узбекистан. Пробные партии отправляли в Германию, – делится Куандык Нурпеисов.
По его словам, предприятиям в сегодняшних реалиях нелегко развиваться без государственной поддержки. Она позволяет расширять производство, модернизировать оборудование, реализовывать собственные инвестиционные проекты, перенимать передовой опыт и даже решать кадровые вопросы. Конечно, болью многих предпринимателей является ограниченность залоговых средств при получении займа в банках второго уровня. Да и проценты тоже вызывают беспокойство. В таких случаях очень выручают инструменты господдержки, такие как субсидирование и гарантирование. Их предоставляет фонд «Даму».
– Машиностроение – это «долгие» деньги и не самый высокомаржинальный вид деятельности. На свои средства развиваешься медленнее. Поэтому постоянно приходится прибегать к мерам государственной поддержки. Ее различными инструментами мы активно пользуемся уже более 10 лет. Кстати, программа «Деловые связи» тоже сюда относится. Благодаря ей мы побывали на различных стажировках в Германии, Японии (посетили завод TOYOTA). Наши немецкие коллеги делились секретами успеха своих компаний. Самой молодой из них – 25 лет, а самой старой – 150. Представьте, сидит правнук основателя завода и рассказывает его историю. По сути, это династия управленцев. Каждый раз использование какого-либо инструмента господдержки приводило к конкретному результату. Это могло быть партнерство с зарубежными компаниями и обмен опытом, модернизация производства либо его расширение, – говорит наш собеседник.
Работало ТОО «Инкар-1» и с Европейским банком реконструкции и развития. В рамках сотрудничества специалисты из Германии приезжали на темиртауский завод и консультировали по различным вопросам. К примеру, подсказали, как оптимизировать производственные площади и наладить внутреннюю логистику. Так механический цех стал еще шире и туда завезли дополнительное оборудование.
Сотрудничали и с АО «QazIndustry», которое помогает казахстанским бизнесменам. Например, когда предприниматель внедряет на производстве инновационные технологии, ему возмещают связанную с этим часть затрат. Такой поддержкой ТОО «Инкар-1» тоже воспользовалось. К слову, о новых технологиях. Сейчас темиртауский завод сотрудничает с Satbayev University и немецким институтом в городе Йене. Цель такой коллаборации – разработать 3D-технологию по выращиванию металлических изделий.
– 3D-принтеры и сканеры в последнее время широко используются во многих развитых странах.
Да, оборудование недешевое, но оно себя оправдывает. Такие технологии уже применяются в самолето-, автомобилестроении, в космической отрасли. Общаясь с западными коллегами, можно прийти к выводу: то, что для нас завтрашний день, для них – сегодняшний. Надо поспевать. За аддитивными технологиями – будущее. У нас же пока конструкционную сталь никто не производит, «кругляк» не катают, поэтому мы вынуждены его закупать за рубежом. В стране необходимо активнее развивать свою сырьевую отрасль, – считает директор ТОО «Инкар-1».
К слову, о казахстанском содержании. В каждом изделии оно разное. К примеру, если при изготовлении деталей использовалось отечественное сырье, то там процент казахстанского содержания может доходить и до 95.
Говоря о планах, наш собеседник отмечает, что в этом году предприятие развилось в сфере лазерной технологии: резка металла, сварка, маркировка. В 2025-м продолжат разработку в области 3D. Намечена и оптимизация производственных процессов, что приведет к снижению себестоимости продукции. Также в планах – обновление станочного парка.
Стоит отметить, ТОО «Инкар-1» стало победителем республиканского конкурса на премию Президента РК «Алтын сапа-2016» в номинации «Лучшее предприятие производственного назначения». В другом республиканском конкурсе – «Парыз» – предприятие победило в номинации «Лучший коллективный договор». То есть здесь умеют и работать, и взращивать свои кадры.
Кирилл ВАСИЛЬЕВ
Фото Александра МАРЧЕНКО
