Мельница, батон и… резина. Речь не о мукомольном предприятии,
а о карагандинском заводе, который выпускает продукцию для горно-обогатительных комплексов. Изделия хоть и не мучные, но разлетаются как горячие пирожки. Причем популярны они как в Казахстане, так и за рубежом.
ТОО «Polymet Solutions Corporation» изготавливает резиновые и резинометаллические футеровки. Занимается этим уже не первый год. Предприятие находится на территории специальной экономической зоны «Сарыарка». А следовательно, имеет определенные преференции. К примеру, освобождено от корпоративного подоходного налога, импортной пошлины (на ввоз материалов для выпуска футеровки). Да и за аренду земельного участка не надо платить. И это не единственный вид государственной поддержки, которая оказывается предприятию.
– Мы неоднократно кредитуемся в банках второго уровня. В таких займах фонд «Даму» субсидирует процентную ставку. Это помогает заводу развиваться, увеличивать производительность, автоматизировать некоторые технологические процессы. Кредиты берем на пополнение оборотных средств, инвестиционные проекты, на закуп необходимого оборудования. Работаем с компаниями горно-металлургического сектора. Среди наших клиентов – ТОО «KAZ Minerals», ТОО «Корпорация «Казахмыс», АО «ГМК Казахалтын», «АК Алтыналмас», ТОО «Казцинк». Наш завод уникален и не имеет аналогов в Центральной Азии, – гордится Куандык Казангапов, генеральный директор ТОО «Polymet Solutions Corporation».
К слову, об оборудовании. Его завозили из разных стран: Германии, Италии, США, Японии, Испании, Турции. Предприятие выполняет полный цикл производства футеровки, которая используется в технологических процессах горно-металлургического комплекса. Сырье для этого приобретают как в Казахстане, так и за рубежом. Например, каучук для изготовления резины закупают в Южной Корее, Малайзии, Вьетнаме. На сегодняшний день предприятие занимается локализацией производства. И одним из первых этапов стал выпуск сырой резины. Это помогает уйти от зависимости, увеличивает процент казахстанского содержания.
Уникальность завода, о которой было сказано выше, состоит еще и в том, что он изготавливает изделия, как говорится, на любой вкус и цвет. То есть выпускает продукцию любой сложности по индивидуальному заказу.
– Чтобы понять, что такое футеровка, надо знать, как устроена мельница. Это своего рода огромный барабан, где находятся небольшие металлические шарики диаметром от 40 до 125 миллиметров. В эту установку поступают куски руды. Мельница начинает вращаться, и все, что у нее внутри, перемешивается, ударяясь друг о друга. Таким образом металлические шарики дробят руду, измельчая ее. Затем она поступает на обогащение. Удары в этих процессах неслабые. И чтобы защитить от повреждений «тело» мельницы, внутри его обшивают футеровкой. То есть это своеобразная броня. Ее мы изготавливаем двух видов: резина или резина и металл, – поясняет Галина Харасова, директор по производству.
По ее словам, на многих мельницах все еще используется и стальная броня. Но ее неудобно устанавливать. Металл сам по себе тяжелый, это значительная нагрузка на барабан, на подшипники. Плюс дополнительный расход электроэнергии, вибрация, шум. А резина весит меньше, чем металл, а значит, рабочим эти детали легче монтировать и демонтировать. К тому же сам материал упругий, гасит вибрацию и шум, шары от него отскакивают. Резина используется специальная, износостойкая. От такой брони производительность мельниц не понизилась, качество руды не ухудшилось.
Не завозить, а делать самим
В производстве здесь используют металл не простой, а марки Hardox. Эта сталь обладает высокими прочностными характеристиками и закупают ее в Швеции. А вот алюминиевый профиль поставляют из Алматы. К слову, процент казахстанского содержания в производстве достигает 70 процентов.
– Футеровки выпускаем комплектами. Они состоят из множества деталей. Для изготовления каждой нужна отдельная пресс-форма, своеобразная матрица. Раньше мы их заказывали в Турции, Канаде, Италии. Но сейчас потихоньку осваиваем сами, запустили механический цех, туда завезли новейшее японское оборудование OKUMA. Это обрабатывающий центр, способный выполнять высокоточные фрезерные, шлифовальные, сверлильные работы. С его помощью пресс-формы теперь изготавливаем сами. Есть у нас и другой комплекс, на котором можно производить токарные операции, – рассказывает Галина Харасова.
Если вкратце описывать производство, то его можно разделить на несколько этапов в зависимости от вида футеровки. Сначала делают сырую резину. Готовая она поступает на участок, где стоят экструдеры. В них загружаются полоски резины, которой придается определенная форма. Получившиеся заготовки (здесь их называют батонами) взвешивают и помещают в распарочные шкафы, чтобы они не успели остыть. После их закладывают в пресс-формы на вулканизацию. Она обычно длится от трех до шести часов. Для разных изделий – свой режим вулканизации, включающий в себя такие параметры, как давление, температура, время.
– Недавно приобрели в Китае большой автоклав, этакий котел. Он позволяет изготавливать крупногабаритные изделия. Ведь вулканизация бывает компрессионная (под прессом) и котловая. Большие детали формируются в автоклаве, они в нем варятся. Пар в котел подает турецкий парогенератор. Если говорить по-простому, вулканизация – придание изделию окончательной формы, упругости, твердости, эластичности и других необходимых характеристик, – объясняет директор по производству.
Это о резиновой футеровке. В комбинированную добавляется металл. Для его обработки есть отдельный цех. Там сталь марки Hardox режут двумя способами: газом или же с помощью гранатового песка и воды на гидрообразивном станке. При последнем методе металл не подвергается нагреву, а значит, не нарушаются его технологические свойства. Затем заготовки отправляются на сварочный пост, где происходят сборка и сварка конструкций. Дальше детали попадают в дробеструйную установку, где их «поливают» песком. Приняв такой «душ», изделия очищаются от окалины, ржавчины и прочих загрязнений. Также эта процедура делает поверхность металла шероховатой – для лучшего сцепления с резиной. Далее заготовки обезжиривают и промазывают клеем, после чего их перемещают на участок вулканизации. Там на них «надевают» резину и отправляют в пресс-форму.
– Готовые изделия проверяет отдел технического контроля. Футеровки выпускаем комплектами, в которых есть и крепежные элементы. На данный момент болты и гайки нам поставляют из Италии. Но мы поэтапно локализуем производство и в скором времени будем крепеж изготавливать сами. Для этого часть оборудования уже закупили. Если говорить о производственной мощности, то в месяц выдаем от 40 до 60 тонн готовой продукции, все зависит от типа футеровки, – уточняет наша собеседница. – Кроме этого, дополнительно приобретаем новое оборудование, позволяющее увеличить объемы и расширить ассортимент. Например, скоро должны завезти двухэтажный пресс. Также ждем еще одну линию по изготовлению заготовок, где будут стоять еще один экструдер и каландр. Новые агрегаты не только увеличивают производительность, но и способствуют автоматизации технологических процессов.
Планы на литье
– Но и это еще не все. Хотим запустить литейный завод, – добавляет Куандык Казангапов. – Мельницы-то разные бывают. И некоторые фабрики предпочитают чисто металлическую футеровку. Как клиентоориентированное предприятие мы стараемся отвечать на запросы рынка. И потому принято решение о запуске литейного производства. Уже на территории СЭЗ «Сарыарка» взяли в аренду 10 гектаров земли. Часть оборудования закуплена, завезена, будем строить сами. В течение полутора-двух лет, думаем, запустим. Заказов у нас хватает. Также в будущем рассчитываем на заключение офтейк-контрактов (договор на поставку товаров, которые только планируют произвести на заранее оговоренных условиях). Такие соглашения хотим подписать с «АК Алтыналмас», ТОО «Казцинк», ТОО «Корпорация «Казахмыс».
Но продукция популярна не только в Казахстане. Футеровки экспортируют и за рубеж, например, в соседнюю Российскую Федерацию. Экспериментальная партия была отправлена и в Болгарию. На данный момент ведутся переговоры с Монголией, оттуда на карагандинский завод ждут делегацию.
Если говорить о трудовом ресурсе, кадрового голода предприятие не испытывает. На заводе работают 75 сотрудников. Для них созданы необходимые условия, в том числе и бесплатное питание. По словам гендиректора, в конце года подводятся итоги, где их всячески поощряют. К примеру, за счет предприятия отправляют на санаторно-курортное лечение. А для особо отличившихся даже приобретали путевки за границу: в Турцию и Объединенные Арабские Эмираты.
Напомним, СЭЗ «Сарыарка» создана в 2011 году. Ее приоритетными видами деятельности являются металлургия и обработка. Здесь созданы все условия для инвесторов, имеются готовая инфраструктура и инвестиционные преференции. Так, участники СЭЗ имеют ряд налоговых послаблений, а НДС выплачивают только при продаже продукции. Есть преференции и при ввозе иностранной рабочей силы.
СЭЗ «Сарыарка» – своего рода производственная площадка для привлечения отечественных и зарубежных инвестиций, технологий, компетенций. Это позволяет создавать высокотехнологичные и конкурентоспособные предприятия на территории нашей страны, осуществлять интеграцию казахстанской продукции в общемировую систему производства и сбыта.
В настоящее время инвестиционный портфель СЭЗ «Сарыарка» составляет 24 проекта. Из них десять действующих и 14 – на стадии реализации.
Кирилл ВАСИЛЬЕВ
Фото Александра МАРЧЕНКО
